Masinaelemendid ja koostetööd

Nimimõõde (nominal size) on detaili suurust näitav mõõde, mis kantakse joonisele kõigepealt ja mille suhtes 

arvestatakse hälbeid (kõrvalekaldeid). Mõõtmed jagatakse nurga- ja joonmõõtmeteks.

Valdavalt on joonmõõtmed: pikkus, laius, kõrgus, sügavus,kaugus, läbimõõt, paksus. Joonmõõtmed antakse millimeetrites. 

Eelnevast selgus, et nimimõõtmed saadakse tugevusarvutustega ja ümardatakse eelisarvude ridade järgi.

Nimimõõde võib olla ka murdarv, näit. 12,5.

Detaili ei saa valmistada absoluutselt nimimõõtmele vastavaks sest töötlemise täpsust mõjutavad:

seadmestik (pingid, pressid jm), rakised, lõikeriistad pole valmistatud täpselt ja need kuluvad;

toorikud pole ühesugused mõõtmete, kuju ja mehaaniliste omaduste poolest;

tooriku ebatäpne paigaldus või vale kinnitus rakises;

töödeldavate detailide ja ka rakiste mõõtmed muutuvad sõltuvalt temperatuurist;

tehnoloogiliste seadmete, rakiste ja lõikeriistade detailide ning töödeldavate toorikute elastne deformatsioon;

erinevus ettenähtud lõikereøiimidest (lõikekiirus, lõikesügavus, ettenihe)

seadmete fundamentide deformatsioon;

töölise vead, mis on tingitud tema vähestest teadmistest, oskustest ja lohakusest.

Tõõtlemisel saadud mõõtme erinevust nimimõõtmest saab kindlaks teha mõõtmisega. Detaili mõõdet ei saa määrata absoluutse täpsusega, 

sest ka mõõtmisel esinevad vead.

Need tekivad mõõteriista ebatäpsusest, temperatuuri mõjust, mõõtja oskustest, vilumusest, käte tundlikkusest, 

nägemisteravusest jne. 

Tegelik mõõde (actual size) kujuneb detaili valmistamisel ja määratakse mõõtmisega, kusjuures mõõtemeetod tuleb valida nii, 

et mõõteviga oleks antud tingimuste jaoks võimalikult väike, st jääb lubatud vea piiridesse. Täpsus on suhteline mõiste. 

See on parameetri tegelike väärtuste lähenemise aste tema teoreetiliselt täpsele väärtusele. Tegelik mõõde ei ole võrdne nimimõõtmega. 

Igal detailil on oma, teistest erinev, tegelik mõõde.

Mõõtemeetodi all mõistetakse üldiselt antud mõõteriistaga teostatavate, teoreetiliselt põhjendatud mõõtmisvõtete ja -tingimuste kogu.

Otsene meetod - mõõdetava suuruse väärtus saadakse vahetult katseandmetest.

Kaudne meetod - antud suuruse väärtus määratakse ühe või mitme, antud suurusega funktsionaalselt seotud suuruse mõõtmise teel.

Kompleksne meetod - teostatakse kontrollitava objekti ekspluatatsioonilisi omadusi määravate elementide kompleksi üheaegset kontrolli. Näiteks, hammasliite elementide kontroll komplekskaliibriga; keerme kontroll läbiva keermekaliibriga jne.

Koguväärtuse meetodi puhul mõõdetava elemendi terve suuruse väärtus määratakse mõõteriista näidu järgi. Näiteks võlli läbimõõdu mõõtmine kruvikuga; Øablooni nurga mõõtmine nurgamõõdikuga jne.

Kuna hälbed võivad tulla nii «+» kui «-» märgiga, siis tuleb hälbe väärtuse ette asetada alati vastav märk.

Kontaktmeetodi korral puutuvad mõõteriista mõõteotsikud otseselt kokku mõõdetava objektiga.

Mõõteriistades kasutatakse vastavakujulisi vahetatavaid otsikuid.

Aktiivne kontroll on selline kontrolli viis, mille tulemused põhjustavad muudatusi tehnoloogilise protsessi näitajates ning avaldavad mõju toodangu kvaliteedile.

Kõige sagedamaks aktiivse kontrolli mooduseks on toodangu kontroll töötlemise protsessis ja protsessi juhtimine kontrolli tulemuste alusel.

Tolerants on mõõtme lubatav kõikumise ulatus ehk piirmõõtmete (piirhälvete) vahe ja on alati positiivne suurus.

ISO 286:1988 annab täpsuse hindamiseks 20 tolerantsijärku, mida tähistatakse IT (International Tolerance) koos järgneva numbriga: IT01, IT0, IT1, IT2 ...IT18 (tabel 7).

Liikudes selles reas vasakult paremale - tolerants suureneb e täpsus kahaneb. 

Istuks nimetatakse detailide liikuvuse astet liites, ehk kuidas nad kokku istuvad.

Lõtkuks nimetatakse ava ja võlli läbimõõtude (tegelike mõõtmete) vahet, e pilu suurust, mis jääb liitesse ava ja võlli vahele. Liikuva istu puhul on võll enne koostamist alati avast väiksem, pinguga istu puhul aga suurem.

Pinguks nimetatakse võlli ja ava mõõtmete vahet enne koostamist. Mida suurem on läbimõõtude vahe enne koostamist, seda suurem ping saadakse. Tugevaid pressistusid saadakse termiliselt. Kuumutatakse ava (kuni 600ŗC). Teine võimalus on võlli külmutamine. Seda tehakse vedelates gaasides. Selle tagajärjel kokkutõmbunud võll pressitakse avasse ja kui võll kuumeneb toatemperatuurini, paisub ta avasse veelgi tugevamini kinni.

Mõõtmed ja nende täpsus on vahetult seotud pinnakaredusega. Mis tahes viisil valmistatud pind erineb nimipinnast, kuna seal esinevad alati mitmesugused mikrokonarused. Suure karedusega on mehaaniliselt töötlemata valu- ja sepispinnad. Ka kõige hoolikamal töötlemisel jätab lõikeriist pinnale enamasti üksteise kõrval paiknevaid mikrovagusid (Joonis 27). Istupindade pinnakareduse peamisteks põhjusteks on töötleva instrumendi pinna hälvete ja tera lõikeserva kuju kopeerumine; süsteemi pink-rakis-detail-instrument vibratsioon; hõõrdumisest lõikeprotsessis tekkinud pinna sööbevigastused; pinnamaterjali lõhenemine lõikamisel kristallipindades jt.

Ettenihke vähendamine lõikamisel annab parema pinna, kuid teatud piirini (0,03...0,09 mm/pöörde kohta). Lõikesügavus 0,5...2 mm piires ei mõjuta oluliselt mikrokonaruste kõrgust. Mõjub tera geomeetria ja selle püsivus.

Pinnakaredust iseloomustatakse sagedamini profiili keskme suhtes arvestatavate hälvete aritmeetilise keskmisega Ra, µm. Profiili kõrguse Rz suurus on ligikaudu neljakordne Ra väärtus, kui Ra>2,5 ja viiekordne, kui Ra on alla selle. Ra väärtuste eelisarvude rida, µm:

100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; 0,100; 0,050; 0,025; 0,012

Nüüdisaegne elektrooniline pinna vastu asetatav mõõteriist annab koheselt pinnakaredusparameetri Ra numbernäidu, kusjuures ka lähtepikkus valitakse automaatselt.